WO2009119520A1 - 潤滑油基油及びその製造方法並びに潤滑油組成物 - Google Patents

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WO2009119520A1
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一生 田川
真一 白濱
昌広 田口
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新日本石油株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a lubricating base oil, a method for producing the same, and a lubricating oil composition.
  • a base oil having a high viscosity index is required for the purpose of reducing the viscosity within a practical range while ensuring the viscosity at the maximum design temperature of the device.
  • ISO VG32 grade having a kinematic viscosity of 40 ° C. of about 32 mm 2 / s is the mainstream, and characteristics in this viscosity range are required.
  • a base oil having a low low temperature viscosity has been demanded for the purpose of reducing the viscous resistance at the time of starting the machine.
  • the low temperature characteristics are improved by adding a pour point depressant or the like to a lubricating base oil such as highly refined mineral oil to improve the low temperature characteristics (see, for example, Patent Documents 1 to 3). .
  • the amount of lubricant in the factory as a whole is strictly determined by the Fire Service Act at the factory, etc., so the lubricant with a flash point of 250 ° C or higher, which is a non-hazardous material of the Fire Service Act due to management problems. Is strongly demanded.
  • the low-temperature viscosity characteristics are improved by improving the isomerization ratio of normal paraffin to isoparaffin and reducing the viscosity of the lubricating base oil. From the point of view, optimization of hydrocracking / hydroisomerization conditions has been studied, but the viscosity-temperature characteristics (particularly viscosity characteristics at high temperatures) and the low-temperature viscosity characteristics are in conflict with each other. It is very difficult to achieve both.
  • the isomerization ratio of normal paraffin to isoparaffin is increased, the low-temperature viscosity characteristic is improved, but the viscosity-temperature characteristic becomes insufficient, for example, the viscosity index is lowered.
  • the indices such as the pour point and the freezing point are not necessarily appropriate as the evaluation index of the low temperature viscosity characteristics of the lubricating base oil. It is a cause of being.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and a lubricant base oil capable of satisfying the viscosity-temperature characteristics, low-temperature viscosity characteristics, and flash point characteristics at a high level in a well-balanced manner, a method for producing the same, and It aims at providing the lubricating oil composition containing the said lubricating base oil.
  • the present invention has a urea adduct value of 4% by mass or less, a kinematic viscosity at 40 ° C. of 25 to 50 mm 2 / s, a viscosity index of 140 or more, and a CCS viscosity at ⁇ 35 ° C. of 15,
  • a lubricating base oil having a flash point of not higher than 000 mPa ⁇ s and a flash point of not lower than 250 ° C.
  • the urea adduct value as used in the present invention is measured by the following method. 100 g of weighed sample oil (lubricating base oil) is placed in a round bottom flask, 200 g of urea, 360 ml of toluene and 40 ml of methanol are added and stirred at room temperature for 6 hours. As a result, white granular crystals are produced as urea adducts in the reaction solution. The reaction solution is filtered through a 1 micron filter to collect the produced white granular crystals, and the obtained crystals are washed 6 times with 50 ml of toluene.
  • the recovered white crystals are put in a flask, 300 ml of pure water and 300 ml of toluene are added, and the mixture is stirred at 80 ° C. for 1 hour.
  • the aqueous phase is separated and removed with a separatory funnel, and the toluene phase is washed three times with 300 ml of pure water.
  • a desiccant sodium sulfate
  • the ratio (mass percentage) of the urea adduct thus obtained to the sample oil is defined as the urea adduct value.
  • kinematic viscosity at 40 ° C. and the kinematic viscosity at 100 ° C. described later, and the viscosity index in the present invention are the kinematic viscosity and viscosity index at 40 ° C. or 100 ° C. measured in accordance with JIS K 2283-1993, respectively. Means.
  • the CCS viscosity at ⁇ 35 ° C. in the present invention means a viscosity measured in accordance with JIS K 2010-1993.
  • the flash point in the present invention means a flash point measured in accordance with JIS K 2265 (open flash point).
  • the urea adduct value, the kinematic viscosity at 40 ° C., the viscosity index, the CCS viscosity, and the flash point satisfy the above conditions, whereby the viscosity-temperature characteristic, the low temperature viscosity characteristic, and the flash point characteristic are satisfied. Can be satisfied at a high level.
  • an additive such as a pour point depressant is blended in the lubricating base oil of the present invention, the effect of the addition can be effectively expressed.
  • the lubricating base oil of the present invention is very useful as a lubricating base oil that meets the recent demands for both low-temperature viscosity characteristics, viscosity-temperature characteristics, and flash point characteristics. Furthermore, according to the lubricating base oil of the present invention, viscosity resistance and stirring resistance in the practical temperature range can be reduced by the excellent viscosity-temperature characteristics described above. In particular, the lubricating base oil of the present invention can exert its effect by greatly reducing viscosity resistance and stirring resistance under low temperature conditions of 0 ° C. or lower, and an apparatus to which the lubricating base oil is applied. It is very useful in that it can reduce energy loss and achieve energy saving.
  • urea adduct a component that adversely affects low-temperature viscosity characteristics among isoparaffins, and further when normal paraffin remains in the lubricating base oil Since the normal paraffin can be collected accurately and reliably, it is excellent as an evaluation index for the low temperature viscosity characteristics of the lubricating base oil.
  • the inventors of the present invention have analyzed by using GC and NMR that the main component of the urea adduct is a normal paraffin and an isoparaffin urea adduct having 6 or more carbon atoms from the end of the main chain to the branch position. Confirm that there is.
  • the urea adduct value of the obtained material to be treated is 4% by mass or less
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. is 25 to 50 mm 2 / s
  • the viscosity index is 140 or more
  • a method for producing a lubricating base oil comprising a step of hydrocracking / hydroisomerization so that a CCS viscosity is 15,000 mPa ⁇ s or less and a flash point is 250 ° C. or more.
  • the urea adduct value of the product to be treated is 4% by mass or less
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. is 25 to 50 mm 2 / s
  • the viscosity index is 140 or more
  • ⁇ 35 By performing hydrocracking / hydroisomerization of the raw oil containing normal paraffin so that the CCS viscosity at 1 ° C. is 15,000 mPa ⁇ s or less and the flash point is 250 ° C. or more, It is possible to reliably obtain a lubricating base oil having both temperature characteristics, low temperature viscosity characteristics and flash point characteristics at a high level.
  • the present invention also provides a lubricating oil composition comprising the lubricating base oil of the present invention.
  • the lubricating oil composition of the present invention contains the lubricating base oil of the present invention having excellent characteristics as described above, the viscosity-temperature characteristics, low temperature viscosity characteristics and flash point characteristics are compatible at a high level. It is useful as a lubricating oil composition that can be prepared. Further, as described above, since the lubricating base oil of the present invention can effectively exhibit the additive effect when the additive is blended, the lubricating oil composition of the present invention has various additives. Can be suitably contained.
  • a lubricating base oil that can achieve a high level of both viscosity-temperature characteristics, low-temperature viscosity characteristics, and flash point characteristics, a method for producing the same, and a lubricating oil composition containing the lubricating base oil Is provided.
  • the lubricating base oil of the present invention has a urea adduct value of 4% by mass or less, a kinematic viscosity at 40 ° C. of 25 to 50 mm 2 / s, a viscosity index of 140 or more, and a CCS viscosity at ⁇ 35 ° C. of 15,000 mPa ⁇ s.
  • the flash point is 250 ° C. or higher.
  • the urea adduct value of the lubricating base oil of the present invention is required to be 4% by mass or less as described above from the viewpoint of improving the low temperature viscosity characteristic without impairing the viscosity-temperature characteristic, and preferably 3.5% or less. It is at most 3% by mass, more preferably at most 2.5% by mass. Further, the urea adduct value of the lubricating base oil may be 0% by mass, but a sufficient low temperature viscosity characteristic, a high viscosity index and a high flash point lubricating base oil can be obtained, and the isomerization conditions can be relaxed. It is preferably 0.1% by mass or more, more preferably 0.5% by mass or more, and particularly preferably 0.8% by mass or more from the viewpoint of being economical and economical.
  • the viscosity index of the lubricating base oil of the present invention needs to be 140 or more as described above from the viewpoint of viscosity-temperature characteristics, preferably 145 or more, more preferably 150 or more, still more preferably 155 or more, Particularly preferably, it is 160 or more.
  • the viscosity index is less than 140, there is a possibility that effective fuel saving characteristics cannot be obtained, which is not preferable.
  • the kinematic viscosity of the lubricating base oil of the present invention at 40 ° C. needs to be 25 to 50 mm 2 / s, preferably 26 to 40 mm 2 / s, more preferably 27 to 35 mm 2 / s, More preferably, it is 28 to 34 mm 2 / s, and most preferably 28 to 33 mm 2 / s.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. is less than 25 mm 2 / s, there is a possibility that problems may occur in oil film retention and evaporation at the lubrication site, which is not preferable.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. is 50 mm 2 / s or more, the low temperature viscosity characteristics may be deteriorated, which is not preferable.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. of the lubricating base oil of the present invention is preferably 4.0 to 10.0 mm 2 / s, more preferably 4.5 to 9.0 mm 2 / s, and most preferably 5 0.0 to 8.0 mm 2 / s.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. of the lubricating base oil is less than 4.0 mm 2 / s, it is not preferable in terms of evaporation loss.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. exceeds 10.0 mm 2 / s, the low temperature viscosity characteristic may be deteriorated, which is not preferable.
  • the CCS viscosity of the lubricating base oil of the present invention at ⁇ 35 ° C. needs to be 15,000 mPa ⁇ s or less, preferably 12,000 mPa ⁇ s or less, more preferably 10,000 mPa ⁇ s. Hereinafter, it is more preferably 9,000 mPa ⁇ s or less, and most preferably 8,000 mPa ⁇ s or less.
  • the CCS viscosity at ⁇ 35 ° C. exceeds 15,000 mPa ⁇ s, the low temperature fluidity of the entire lubricating oil using the lubricating base oil tends to be lowered, which is not preferable from the viewpoint of energy saving.
  • the lower limit value of the CCS viscosity is not particularly limited, but is 2000 mPa ⁇ s or more, preferably 3000 mPa ⁇ s or more, and most preferably 3500 mPa ⁇ s, from the balance of economics such as urea adduct value, viscosity index, flash point, and yield. s or more.
  • the flash point of the lubricating base oil of the present invention needs to be 250 ° C. or higher, preferably 253 ° C. or higher, more preferably 255 ° C. or higher, and further preferably 260 ° C. or higher.
  • the flash point is less than 250 ° C., it is not a non-hazardous material under the Fire Service Law and may cause a problem in safety at high temperature use.
  • a normal oil containing normal paraffin or a wax containing normal paraffin can be used.
  • the raw material oil may be either mineral oil or synthetic oil, or may be a mixture of two or more of these.
  • the raw material oil used in the present invention is preferably a wax-containing raw material that boils within the lubricating oil range specified in ASTM D86 or ASTM D2887.
  • the wax content of the raw material oil is preferably 50% by mass or more and 100% by mass or less based on the total amount of the raw material oil.
  • the wax content of the raw material can be measured by an analytical technique such as nuclear magnetic resonance spectroscopy (ASTM D5292), correlated ring analysis (ndM) method (ASTM D3238), solvent method (ASTM D3235).
  • wax-containing raw material examples include oils derived from solvent refining methods such as raffinate, partially solvent dewaxed oil, dewaxed oil, distillate, reduced pressure gas oil, coker gas oil, slack wax, foots oil, and Fisher- Examples include Tropsch wax, and among these, slack wax and Fischer-Tropsch wax are preferable.
  • Slack wax is typically derived from hydrocarbon raw materials by solvent or propane dewaxing. Slack wax may contain residual oil, which can be removed by deoiling. Foots oil corresponds to deoiled slack wax.
  • Fischer-Tropsch wax is produced by a so-called Fischer-Tropsch synthesis method.
  • a commercial product may be used as a raw material oil containing normal paraffin.
  • specific examples include Paraflint 80 (hydrogenated Fischer-Tropsch wax) and shell MDS waxy raffinate (hydrogenated and partially isomerized middle distillate synthetic waxy raffinate). It is done.
  • the raw material oil derived from solvent extraction is obtained by sending a high-boiling petroleum fraction from atmospheric distillation to a vacuum distillation apparatus and extracting the distillation fraction from this apparatus with solvent.
  • the residue from the vacuum distillation may be denitrified.
  • aromatic components are dissolved in the extraction phase while leaving more paraffinic components in the raffinate phase. Naphthene is partitioned into the extraction phase and the raffinate phase.
  • phenol, furfural, N-methylpyrrolidone and the like are preferably used as phenol, furfural, N-methylpyrrolidone and the like are preferably used.
  • a bottom fraction obtained from a fuel oil hydrocracking apparatus may be used as a raw material by using a fuel oil hydrocracking apparatus having higher hydrogenation resolution.
  • the raw material oil is subjected to a process of hydrocracking / hydroisomerization so that the urea adduct value of the material to be treated is 4% by mass or less and the viscosity index is 100 or more.
  • a lubricating base oil can be obtained.
  • the hydrocracking / hydroisomerization step is not particularly limited as long as the urea adduct value and the viscosity index of the obtained workpiece satisfy the above conditions.
  • the preferred hydrocracking / hydroisomerization step in the present invention is: A first step of hydrotreating a raw oil containing normal paraffin using a hydrotreating catalyst; A second step of hydrodewaxing the object to be treated obtained in the first step using a hydrodewaxing catalyst; The to-be-processed object obtained by a 2nd process is equipped with the 3rd process of hydrotreating using a hydrotreating catalyst.
  • a hydrotreating step is provided before the hydrodewaxing step for the purpose of desulfurization / denitrogenation for the prevention of poisoning of the hydrodewaxing catalyst.
  • a part of the normal paraffin in the feedstock for example, about 10% by mass, preferably in the previous stage of the second step (hydrodewaxing step), preferably 1 to 10% by mass
  • desulfurization / denitrogenation is possible in the first step, but the purpose is different from that of the conventional hydrotreatment.
  • Providing such a first step is preferable for ensuring that the urea adduct value of the article to be processed (lubricant base oil) obtained after the third step is 4% by mass or less.
  • Examples of the hydrogenation catalyst used in the first step include a catalyst containing a Group 6 metal, a Group 8-10 metal, and a mixture thereof.
  • Preferred metals include nickel, tungsten, molybdenum, cobalt, and mixtures thereof.
  • the hydrogenation catalyst can be used in a form in which these metals are supported on a refractory metal oxide support, and the metal is usually present as an oxide or sulfide on the support. When a metal mixture is used, the metal may be present as a bulk metal catalyst in which the amount of metal is 30% by mass or more based on the total amount of the catalyst.
  • the metal oxide support examples include oxides such as silica, alumina, silica-alumina, and titania, and among these, alumina is preferable. Preferred alumina is ⁇ -type or ⁇ -type porous alumina.
  • the amount of the metal supported is preferably in the range of 0.1 to 35% by mass based on the total amount of the catalyst. Further, when a mixture of Group 9-10 metal and Group 6 metal is used, either Group 9 or Group 10 metal is present in an amount of 0.1 to 5% by mass, based on the total amount of catalyst, The Group 6 metal is preferably present in an amount of 5 to 30% by mass. Metal loading may be measured by atomic absorption spectroscopy, inductively coupled plasma emission spectroscopy, or other methods specified by ASTM for individual metals.
  • the acidity of the metal oxide support can be controlled by adding additives, controlling the properties of the metal oxide support (for example, controlling the amount of silica incorporated in the silica-alumina support), and the like.
  • additives include halogens, especially fluorine, phosphorus, boron, yttria, alkali metals, alkaline earth metals, rare earth oxides, and magnesia.
  • Cocatalysts such as halogen generally increase the acidity of the metal oxide support, but weakly basic additives such as yttria or magnesia tend to weaken the acidity of such support.
  • the treatment temperature is preferably 150 to 450 ° C., more preferably 200 to 400 ° C.
  • the hydrogen partial pressure is preferably 1400 to 20000 kPa, more preferably 2800 to 14000 kPa
  • the liquid space velocity (LHSV) is preferably 0.1 ⁇ 10 hr -1, more preferably 0.1 ⁇ 5 hr -1
  • a hydrogen / oil ratio is preferably 50 ⁇ 1780m 3 / m 3, more preferably 89 ⁇ 890m 3 / M 3 .
  • said conditions are an example and the hydrotreating conditions in the 1st process for the urea adduct value and viscosity index of the to-be-processed object obtained after a 3rd process satisfy
  • fill the said conditions respectively are a raw material, a catalyst, an apparatus, etc. It is preferable to select appropriately according to the difference.
  • the object to be processed after the hydrogenation treatment in the first step may be used as it is in the second step, but the object to be processed is stripped or distilled to generate gas from the object to be processed (liquid product). It is preferable to provide a step of separating and removing the object between the first step and the second step. Thereby, the nitrogen content and sulfur content contained in the object to be treated can be reduced to a level without affecting the long-term use of the hydrodewaxing catalyst in the second step.
  • the object of separation and removal by stripping or the like is mainly gaseous foreign matters such as hydrogen sulfide and ammonia, and stripping can be performed by ordinary means such as a flash drum and a fractionator.
  • the conditions of the hydrogenation treatment in the first step are mild, there is a possibility that the remaining polycyclic aromatics may pass through depending on the raw materials used. It may be removed by purification.
  • the hydrodewaxing catalyst used in the second step may contain either crystalline or amorphous material.
  • the crystalline material include molecular sieves having a 10- or 12-membered ring passage mainly composed of aluminosilicate (zeolite) or silicoaluminophosphate (SAPO).
  • zeolite include ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-48, ZSM-57, ferrierite, ITQ-13, MCM-68, MCM-71 and the like.
  • An example of an aluminophosphate is ECR-42.
  • molecular sieves include zeolite beta and MCM-68.
  • the molecular sieve is preferably in the hydrogen form.
  • examples of the amorphous material for the hydrodewaxing catalyst include alumina doped with a group 3 metal, fluorinated alumina, silica-alumina, fluorinated silica-alumina, silica-alumina and the like.
  • Preferred embodiments of the dewaxing catalyst include those equipped with a metal hydrogenation component that is difunctional, ie, at least one Group 6 metal, at least one Group 8-10 metal, or a mixture thereof.
  • Preferred metals are group 9-10 noble metals such as Pt, Pd or mixtures thereof.
  • the mounting amount of these metals is preferably 0.1 to 30% by mass based on the total amount of the catalyst. Examples of the catalyst preparation and the metal mounting method include an ion exchange method and an impregnation method using a decomposable metal salt.
  • binder material when using a molecular sieve, it may be combined with a binder material having heat resistance under hydrodewaxing conditions, or may be without a binder (self-bonding).
  • Binder materials include silica, alumina, silica-alumina, binary combinations of silica and other metal oxides such as titania, magnesia, tria, zirconia, silica-alumina-tria, silica-alumina-magnesia, etc.
  • Inorganic oxides such as a combination of three components of oxides such as
  • the amount of molecular sieve in the hydrodewaxing catalyst is preferably 10 to 100% by mass, more preferably 35 to 100% by mass, based on the total amount of the catalyst.
  • the hydrodewaxing catalyst is formed by a method such as spray drying or extrusion.
  • the hydrodewaxing catalyst can be used in a sulfided or non-sulfided form, and a sulfided form is preferred.
  • the temperature is preferably 250-400 ° C., more preferably 275-350 ° C.
  • the hydrogen partial pressure is preferably 791-20786 kPa (100-3000 psig), more preferably 1480-17339 kPa (200- a 2500 psig)
  • liquid hourly space velocity is preferably 0.1 ⁇ 10 hr -1, more preferably 0.1 ⁇ 5 hr -1
  • a hydrogen / oil ratio is preferably 45 ⁇ 1780m 3 / m 3 ( 250 ⁇ 10000scf / B), more preferably 89 to 890 m 3 / m 3 (500 to 5000 scf / B).
  • said conditions are an example and the hydrodewaxing conditions in the 2nd process for the urea adduct value and viscosity index of the to-be-processed object obtained after a 3rd process satisfy
  • fill the said conditions are a raw material, a catalyst, and an apparatus, respectively. It is preferable to select appropriately according to the difference.
  • the material to be treated that has been hydrodewaxed in the second step is subjected to hydrorefining in the third step.
  • Hydrorefining is a form of mild hydrotreating that aims to saturate olefins and residual aromatic compounds by hydrogenation in addition to removal of residual heteroatoms and hues.
  • the hydrorefining in the third step can be carried out in cascade with the dewaxing step.
  • the hydrorefining catalyst used in the third step is preferably a metal oxide carrier on which a Group 6 metal, a Group 8-10 metal or a mixture thereof is supported.
  • Preferred metals include noble metals, especially platinum, palladium and mixtures thereof. If a mixture of metals is used, it may be present as a bulk metal catalyst where the amount of metal is 30% by weight or more based on the catalyst.
  • the metal content of the catalyst is preferably 20% by mass or less for non-noble metals and 1% by mass or less for noble metals.
  • the metal oxide support may be either amorphous or crystalline oxide. Specific examples include low acid oxides such as silica, alumina, silica-alumina or titania, with alumina being preferred. From the viewpoint of saturation of the aromatic compound, it is preferable to use a hydrorefining catalyst in which a metal having a relatively strong hydrogenation function is supported on a porous support.
  • M41S series catalysts are mesoporous materials with high silica content, and specifically include MCM-41, MCM-48 and MCM-50.
  • Such a hydrotreating catalyst has a pore size of 15 to 100 mm, and MCM-41 is particularly preferred.
  • MCM-41 is an inorganic porous non-layered phase having a hexagonal arrangement of uniformly sized pores.
  • the physical structure of the MCM-41 is like a bundle of straws where the opening of the straw (cell diameter of the pores) is in the range of 15-100 angstroms.
  • MCM-48 has cubic symmetry and MCM-50 has a layered structure.
  • MCM-41 can be made with pore openings of different sizes in the mesoporous range.
  • the mesoporous material may have a metal hydrogenation component that is at least one of a Group 8, 9 or 10 metal, and the metal hydrogenation component is preferably a noble metal, particularly a Group 10 noble metal, Pt , Pd or mixtures thereof are most preferred.
  • the temperature is preferably 150-350 ° C., more preferably 180-250 ° C.
  • the total pressure is preferably 2859-20786 kPa (about 400-3000 psig)
  • the liquid space velocity is preferably 0. 0.1 to 5 hr ⁇ 1 , more preferably 0.5 to 3 hr ⁇ 1
  • the hydrogen / oil ratio is preferably 44.5 to 1780 m 3 / m 3 (250 to 10,000 scf / B).
  • said conditions are an example and the hydrogenation production
  • fill the said conditions respectively are the difference of a raw material or a processing apparatus. It is preferable to select appropriately according to.
  • the other properties are not particularly limited as long as the urea adduct value and the viscosity index satisfy the above conditions, respectively, but the lubricating base oil of the present invention has the following properties: It is preferable that the conditions are further satisfied.
  • the content of the saturated component in the lubricating base oil of the present invention is preferably 90% by mass or more, more preferably 93% by mass or more, and still more preferably 95% by mass or more, based on the total amount of the lubricating oil base oil.
  • the ratio of the cyclic saturated component in the saturated component is preferably 0.1 to 10% by mass, more preferably 0.5 to 5% by mass, and still more preferably 0.8 to 3% by mass.
  • the function of the additive can be expressed at a higher level while the additive is sufficiently stably dissolved and held in the lubricating base oil. Furthermore, when the content of the saturated component and the ratio of the cyclic saturated component in the saturated component satisfy the above conditions, the friction characteristics of the lubricating base oil itself can be improved, and as a result, the friction reducing effect is improved. As a result, energy saving can be improved.
  • the content of the saturated component is less than 90% by mass, the viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidation stability, and friction characteristics tend to be insufficient. Further, when the ratio of the cyclic saturated component to the saturated component is less than 0.1% by mass, when the additive is blended with the lubricating base oil, the solubility of the additive becomes insufficient, and the lubricating base Since the effective amount of the additive dissolved and retained in the oil is reduced, the function of the additive tends to be unable to be obtained effectively. Furthermore, when the ratio of the cyclic saturated component in the saturated component exceeds 10% by mass, the effectiveness of the additive tends to be reduced when the additive is blended with the lubricating base oil.
  • the ratio of the cyclic saturated component in the saturated component being 0.1 to 10% by mass is equivalent to the non-cyclic saturated component in the saturated component being 99.9 to 90% by mass.
  • the non-cyclic saturated component includes both normal paraffin and isoparaffin.
  • the ratio of normal paraffin and isoparaffin in the lubricating base oil of the present invention is not particularly limited as long as the urea adduct value satisfies the above conditions, but the ratio of isoparaffin is preferably 90 to 99.99 based on the total amount of the lubricating base oil. It is 9% by mass, more preferably 95 to 99.5% by mass, still more preferably 97 to 99% by mass.
  • content of the saturated part as used in the field of this invention means the value (unit: mass%) measured based on ASTM D 2007-93.
  • the ratio of the cyclic saturated portion and the non-cyclic saturated portion in the saturated portion as used in the present invention means the naphthene portion measured in accordance with ASTM D 2786-91, respectively (measurement object: 1 ring to 6 ring naphthene, unit : Mass%) and alkane content (unit: mass%).
  • the ratio of normal paraffin in the lubricating base oil as used in the present invention means that the saturated fraction separated and fractionated by the method described in ASTM D 2007-93 is subjected to gas chromatography analysis under the following conditions. This means a value obtained by converting the measured value when the ratio of normal paraffin in the saturated content is identified and quantified, based on the total amount of the lubricating base oil.
  • a normal paraffin mixed sample having 5 to 50 carbon atoms is used as a standard sample, and the normal paraffin in the saturates is the total peak area value of the chromatogram (peak derived from the diluent). Is obtained as a ratio of the sum of peak area values corresponding to each normal paraffin.
  • the ratio of isoparaffin in the lubricating base oil means a value obtained by converting the difference between the non-cyclic saturated component in the saturated component and the normal paraffin component in the saturated component, based on the total amount of the lubricant base oil. .
  • a similar method can be used in which a similar result can be obtained in the method of separating saturated components, or in analyzing the composition of cyclic saturated components and non-cyclic saturated components.
  • a method described in ASTM D 2425-93, a method described in ASTM D 2549-91, a method using high performance liquid chromatography (HPLC), a method obtained by improving these methods, and the like can be given.
  • the aromatic content in the lubricating base oil of the present invention is preferably 5% by mass or less, more preferably 0.1 to 3% by mass, and still more preferably 0.3 to 1%, based on the total amount of the lubricating base oil. % By mass. If the aromatic content exceeds the above upper limit, viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidation stability, friction characteristics, volatilization prevention characteristics and low-temperature viscosity characteristics tend to be reduced. When an additive is blended with the additive, the effectiveness of the additive tends to decrease. Further, the lubricating base oil of the present invention may not contain an aromatic component, but the solubility of the additive is further enhanced by setting the aromatic content to 0.1% by mass or more. be able to.
  • the aromatic content here means a value measured in accordance with ASTM D 2007-93.
  • the aromatic component includes alkylbenzene, alkylnaphthalene, anthracene, phenanthrene, and alkylated products thereof, as well as compounds in which four or more benzene rings are condensed, pyridines, quinolines, phenols, naphthols and the like. Aromatic compounds having atoms are included.
  • the% C p of the lubricating base oil of the present invention is preferably 80 or more, more preferably 82 to 99, still more preferably 85 to 98, and particularly preferably 90 to 97. If% C p value of the lubricating base oil is less than 80, the viscosity - temperature characteristics tend to heat and oxidation stability and frictional properties will be lowered, further, the when the additive is blended into a lubricating base oil The effectiveness of the additive tends to decrease. Further, when the% C p value of the lubricating base oil exceeds 99, the additive solubility will tend to be lower.
  • % C N of the lubricating base oil of the present invention is preferably 15 or less, more preferably 1 to 12, more preferably from 3 to 10. If the% C N value of the lubricating base oil exceeds 15, the viscosity - temperature characteristic, heat and oxidation stability and frictional properties will tend to be reduced. Moreover, when% CN is less than 1, the solubility of the additive tends to decrease.
  • % C A of the lubricating base oil of the present invention is preferably 0.7 or less, more preferably 0.6 or less, more preferably from 0.1 to 0.5.
  • % C A of the lubricating base oil exceeds 0.7, the viscosity - temperature characteristic, heat and oxidation stability and frictional properties will tend to be reduced.
  • % C A of the lubricating base oil of the invention may be 0% by 0.1 or more C A, it is possible to further increase the solubility of additives.
  • the ratio of the percentages in the lubricating base oil C P and% C N of the present invention is preferably P /% C N is 7 or more, more preferably 7.5 or more, 8 It is still more preferable that it is above.
  • % C P /% C N is less than 7, viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidative stability and friction characteristics tend to decrease, and further when an additive is blended in the lubricating base oil. The effectiveness of the additive tends to decrease.
  • % C P /% C N is preferably 200 or less, more preferably 100 or less, more preferably 50 or less, particularly preferably 25 or less. By setting% C P /% CN to 200 or less, the solubility of the additive can be further increased.
  • % C P ,% C N and% C A are the total carbon number of paraffin carbons determined by a method (ndM ring analysis) based on ASTM D 3238-85, respectively.
  • the iodine value of the lubricating base oil of the present invention is preferably 0.5 or less, more preferably 0.3 or less, still more preferably 0.15 or less, and less than 0.01. However, it is preferably 0.001 or more, more preferably 0.05 or more, from the viewpoint of small effects that are commensurate with it and economic efficiency.
  • the thermal and oxidation stability can be dramatically improved.
  • the iodine value as used in the field of this invention means the iodine value measured by the indicator titration method of JIS K0070 "acid value, saponification value, iodine value, hydroxyl value, and unsaponification value of a chemical product.”
  • the sulfur content in the lubricating base oil of the present invention depends on the sulfur content of the raw material.
  • a raw material that does not substantially contain sulfur such as a synthetic wax component obtained by a Fischer-Tropsch reaction or the like
  • a lubricating base oil that does not substantially contain sulfur can be obtained.
  • the sulfur content in the obtained lubricating base oil is usually 100 mass ppm. That's it.
  • the sulfur content is preferably 10 mass ppm or less, from the viewpoint of further improving thermal and oxidation stability and reducing sulfur, and preferably 5 mass ppm or less. Is more preferable, and it is still more preferable that it is 3 mass ppm or less.
  • the sulfur content in the obtained lubricating base oil is preferably 50 ppm by mass or less, and preferably 10 ppm by mass or less. More preferred.
  • the sulfur content means a sulfur content measured according to JIS K 2541-1996.
  • the nitrogen content in the lubricating base oil of the present invention is not particularly limited, but is preferably 5 ppm by mass or less, more preferably 3 ppm by mass or less, and further preferably 1 ppm by mass or less. If the nitrogen content exceeds 5 ppm by mass, the thermal and oxidation stability tends to decrease.
  • the nitrogen content in the present invention means a nitrogen content measured according to JIS K 2609-1990.
  • the above lubricating base oil has a viscosity-temperature compared to a conventional lubricating base oil of the same viscosity grade by satisfying the above conditions for the urea adduct value, viscosity index, CCS viscosity at -35 ° C. and flash point, respectively.
  • Characteristics, low-temperature viscosity characteristics, and flash point characteristics can be achieved at a high level. In particular, the low-temperature viscosity characteristics are excellent, and the viscosity resistance and stirring resistance can be remarkably reduced.
  • the pour point of the lubricating base oil of the present invention is preferably ⁇ 10 ° C. or lower, more preferably ⁇ 12.5 ° C. or lower, and still more preferably ⁇ 15.0 ° C. or lower. In view of economic balance such as index, flash point and yield, it is preferably ⁇ 40 ° C. or higher, more preferably ⁇ 25 ° C. or higher. When the pour point exceeds the upper limit, the low temperature fluidity of the entire lubricating oil using the lubricating base oil tends to decrease.
  • the pour point as used in the present invention means a pour point measured according to JIS K 2269-1987.
  • ⁇ 15 of the lubricating base oil of the present invention is preferably 0.835 or less, more preferably 0.830 or less.
  • the density at 15 ° C. in the present invention means a density measured at 15 ° C. in accordance with JIS K 2249-1995.
  • the AP of the present invention is preferably 113 ° C. or higher, more preferably 119 ° C. or higher, and is preferably 135 ° C. or lower, more preferably 128 ° C. or lower, because the influence on the shrinkage of the sealing material is mitigated.
  • the aniline point in the present invention means an aniline point measured according to JIS K 2256-1985.
  • the NOACK evaporation amount of the lubricating base oil of the present invention is not particularly limited, but is preferably 0.5% by mass or more, more preferably 1.0% by mass or more, and further preferably 1.5% by mass or more. Moreover, it is preferably 15% by mass or less, more preferably 10% by mass or less, and still more preferably 8% by mass or less. When the NOACK evaporation amount is less than or equal to the lower limit value, it tends to be difficult to improve the low temperature viscosity characteristics.
  • the NOACK evaporation amount in the present invention means an evaporation loss amount measured according to ASTM D 5800-95.
  • distillation properties of the lubricating base oil of the present invention are preferably gas chromatographic distillation with an initial boiling point (IBP) of 290 to 450 ° C. and an end point (FBP) of 430 to 580 ° C.
  • IBP initial boiling point
  • FBP end point
  • the initial boiling point (IBP) of the lubricating base oil of the present invention is preferably 410 to 470 ° C, more preferably 420 to 460 ° C, still more preferably 430 to 450 ° C.
  • the 10% distillation temperature (T10) is preferably 440 to 495 ° C, more preferably 450 to 485 ° C, and further preferably 460 to 475 ° C.
  • the 50% distillation point (T50) is preferably 470 to 530 ° C, more preferably 480 to 520 ° C, and further preferably 490 to 510 ° C.
  • the 90% distillation point (T90) is preferably 485 to 545 ° C, more preferably 495 to 535 ° C, and further preferably 505 to 525 ° C.
  • the end point (FBP) is preferably 490 to 550 ° C., more preferably 500 to 540 ° C., and still more preferably 510 to 530 ° C.
  • T90-T10 is preferably 20 to 80 ° C., more preferably 30 to 70 ° C., and further preferably 40 to 60 ° C.
  • the FBP-IBP is preferably 50 to 120 ° C, more preferably 60 to 110 ° C, and still more preferably 70 to 100 ° C.
  • T10-IBP is preferably 10 to 60 ° C, more preferably 15 to 90 ° C, and still more preferably 20 to 45 ° C.
  • FBP-T90 is preferably 1 to 40 ° C., more preferably 3 to 30 ° C., and further preferably 5 to 20 ° C.
  • the low temperature viscosity can be further increased. Improvement and further reduction in evaporation loss are possible.
  • T90-T10, FBP-IBP, T10-IBP, and FBP-T90 if the distillation range is too narrow, the yield of the lubricating base oil is deteriorated, which is not preferable in terms of economy. .
  • IBP, T10, T50, T90 and FBP mean distillate points measured in accordance with ASTM D 2887-97, respectively.
  • the residual metal content in the lubricating base oil of the present invention is derived from the metal content contained in the catalyst and raw materials which are inevitably mixed in the production process, it is preferable that the residual metal content is sufficiently removed.
  • the contents of Al, Mo, and Ni are each preferably 1 mass ppm or less. If the content of these metals exceeds the above upper limit, the function of the additive blended with the lubricating base oil tends to be inhibited.
  • the residual metal content in the present invention means a metal content measured in accordance with JPI-5S-38-2003.
  • the RBOT life of the lubricating base oil of the present invention is preferably 350 min or more, more preferably 360 min or more, and further preferably 370 min or more.
  • the RBOT life is less than the lower limit, the viscosity-temperature characteristics and thermal / oxidative stability of the lubricating base oil tend to be reduced.
  • additives are added to the lubricating base oil, The effectiveness of the additive tends to decrease.
  • the RBOT life in the present invention refers to a composition in which 0.2% by mass of a phenolic antioxidant (2,6-di-tert-butyl-p-cresol; DBPC) is added to a lubricating base oil.
  • DBPC a phenolic antioxidant
  • the lubricating base oil of the present invention having the above structure is excellent in viscosity-temperature characteristics, low-temperature viscosity characteristics and flash point characteristics, has low viscosity resistance and stirring resistance, and further has improved heat / oxidation stability and friction characteristics. Therefore, it is possible to achieve an improvement in friction reduction effect and, in turn, an improvement in energy saving.
  • the function of the additive (the effect of improving the low-temperature viscosity characteristics by the pour point depressant, the effect of improving the heat / oxidation stability by the antioxidant, the friction adjustment)
  • the friction reducing effect by the agent and the wear resistance improving effect by the antiwear agent can be expressed at a higher level.
  • the lubricating base oil of the present invention can be suitably used as a base oil for various lubricating oils.
  • the lubricating base oil of the present invention is used for internal combustion engines such as gasoline engines for passenger cars, gasoline engines for motorcycles, diesel engines, gas engines, gas heat pump engines, marine engines, and power generation engines.
  • Lubricants lubricants for internal combustion engines
  • automatic transmissions manual transmissions, continuously variable transmissions, final reduction gears, etc.
  • drive transmission devices oil for drive transmission devices
  • shock absorbers construction machinery, etc.
  • Hydraulic oil compressor oil, turbine oil, industrial gear oil, refrigeration oil, rust preventive oil, heat medium oil, gas holder seal oil, bearing oil, paper machine oil, machine tool oil, slip Guide surface oils, electrical insulating oils, cutting oils, press oils, rolling oils, heat treatment oils, and the like.
  • the lubricating base oil of the present invention may be used alone, or the lubricating base oil of the present invention may be used in combination with one or more other base oils. Also good.
  • the ratio of the lubricating base oil of this invention in those mixed base oils is 30 mass% or more, and 50 More preferably, it is more than 70 mass%, and still more preferably 70 mass% or more.
  • the other base oil used in combination with the lubricating base oil of the present invention is not particularly limited, and examples of the mineral oil base oil include solvent refined mineral oil having a kinematic viscosity of 1 to 100 mm 2 / s at 100 ° C., hydrogenation Cracked mineral oil, hydrorefined mineral oil, solvent dewaxing base oil and the like.
  • Synthetic base oils include poly ⁇ -olefins or hydrides thereof, isobutene oligomers or hydrides thereof, isoparaffins, alkylbenzenes, alkylnaphthalenes, diesters (ditridecyl glutarate, di-2-ethylhexyl adipate, diisodecyl adipate, ditridec Decyl adipate, di-2-ethylhexyl sebacate, etc.), polyol esters (trimethylolpropane caprylate, trimethylolpropane pelargonate, pentaerythritol 2-ethylhexanoate, pentaerythritol pelargonate, etc.), polyoxyalkylene glycol, dialkyl Examples thereof include diphenyl ether and polyphenyl ether, and among them, poly ⁇ -olefin is preferable.
  • an ⁇ -olefin oligomer or co-oligomer (1-octene oligomer, decene oligomer, ethylene-propylene co-oligomer, etc.) having 2 to 32 carbon atoms, preferably 6 to 16 carbon atoms, and those Of the hydrides.
  • the production method of poly ⁇ -olefin is not particularly limited.
  • Friedel-Crafts catalyst containing a complex of aluminum trichloride or boron trifluoride with water, alcohol (ethanol, propanol, butanol, etc.), carboxylic acid or ester is not particularly limited.
  • a method of polymerizing ⁇ -olefin in the presence of a polymerization catalyst such as
  • the lubricating oil composition of the present invention can further contain various additives as required.
  • Such an additive is not particularly limited, and any additive conventionally used in the field of lubricating oils can be blended.
  • Specific examples of such lubricating oil additives include antioxidants, ashless dispersants, metallic detergents, extreme pressure agents, antiwear agents, viscosity index improvers, pour point depressants, friction modifiers, oiliness agents. , Corrosion inhibitors, rust inhibitors, demulsifiers, metal deactivators, seal swelling agents, antifoaming agents, colorants and the like. These additives may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
  • the MRV viscosity at 40 ° C. is preferably 60000 mPa ⁇ s or less, more preferably 40000 mPa ⁇ s or less, and still more preferably 30000 mPa ⁇ s or less).
  • Example 1 Comparative Example 1
  • WAX1 A wax component (hereinafter referred to as “WAX1”), which was removed during solvent dewaxing and obtained as slack wax, was used as a base oil for a lubricating base oil.
  • Table 1 shows the properties of WAX1.
  • hydrotreating was performed using WAX1 as a raw material oil and a hydrotreating catalyst.
  • the reaction temperature and the liquid space velocity were adjusted so that the decomposition rate of normal paraffin in the raw material oil was 10% by mass or less.
  • a zeolitic hydrodewaxing catalyst adjusted to a noble metal content of 0.1 to 5% by weight is used in a temperature range of 315 ° C. to 325 ° C. Hydrodewaxing was performed.
  • the to-be-treated product (raffinate) obtained by the above hydrodewaxing was hydrorefined using a hydrogenation catalyst. Thereafter, the light and heavy components were separated by distillation to obtain a lubricating base oil having the composition and properties shown in Table 2.
  • Table 2 as Comparative Example 1, the composition and properties of a conventional lubricating base oil obtained using WAX 1 are also shown.
  • Table 1 “the ratio of the components derived from normal paraffin in the urea adduct” is obtained by performing a gas chromatography analysis on the urea adduct obtained in the measurement of the urea adduct value. Yes (the same applies hereinafter).
  • Example 2 Comparative Example 2
  • WAX2 a wax obtained by further deoiling WAX1 (hereinafter referred to as “WAX2”) was used as a raw material for the lubricant base oil.
  • Table 3 shows the properties of WAX2.
  • Example 4 hydroprocessing, hydrodewaxing, hydrorefining and distillation were performed in the same manner as in Example 1 except that WAX2 was used instead of WAX1, and a lubricating oil having the composition and properties shown in Table 4 was obtained.
  • a base oil was obtained.
  • Table 4 as Comparative Example 2, the composition and properties of a conventional lubricating base oil obtained using WAX 2 are also shown.
  • Example 3 Comparative Example 3
  • an FT wax having a paraffin content of 95% by mass and having a carbon number distribution of 20 to 80 (hereinafter referred to as “WAX3”) was used.
  • Table 5 shows the properties of WAX3.
  • Example 2 hydrotreating, hydrodewaxing, hydrorefining and distillation were performed in the same manner as in Example 1 except that WAX3 was used instead of WAX1, and a lubricating oil having the composition and properties shown in Table 6 was obtained.
  • a base oil was obtained.
  • Table 6 as Comparative Example 3, the composition and properties of a conventional lubricating base oil obtained using WAX3 are also shown.
  • Comparative Example 4 is a lubricant base oil obtained by ordinary solvent refining-solvent dewaxing treatment
  • Comparative Example 5 is a bottom obtained from a fuel oil hydrocracking device using a fuel oil hydrocracking device having a high hydrogen pressure.
  • Comparative Example 6 uses a fuel oil hydrocracking device having a high hydrogen pressure as in Comparative Example 5, and from the fuel oil hydrocracking device. This is a base oil obtained by dewaxing the obtained bottom fraction (HDC bottom).

Abstract

　本発明の潤滑油基油は、尿素アダクト値が４質量％以下、４０°Cの動粘度が２５～５０ｍｍ２／ｓ、粘度指数が１４０以上、－３５°CでのＣＣＳ粘度が１５，０００ｍＰａ・ｓ以下、引火点が２５０°C以上のものである。また、本発明の潤滑油基油の製造方法は、ノルマルパラフィンを含有する原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下、４０°Cの動粘度が２５～５０ｍｍ２／ｓ、粘度指数が１４０以上、－３５°CでのＣＣＳ粘度が１５，０００ｍＰａ・ｓ以下、引火点が２５０°C以上となるように、水素化分解／水素化異性化を行う工程を備える。また、本発明の潤滑油組成物は、上記本発明の潤滑油基油を含有する。

Description

潤滑油基油及びその製造方法並びに潤滑油組成物
　本発明は潤滑油基油及びその製造方法並びに潤滑油組成物に関する。
　近年、潤滑油には省エネルギーおよび安全性に関する要求が厳しくなっ
ている。省エネルギー特性としては、機器の設計最高温度での粘度を確保しつつ、実用範囲での粘度を下げる目的で高粘度指数の基油が求められている。特に工業用の分野では、４０℃動粘度が約３２ｍｍ２／ｓのＩＳＯ　ＶＧ３２グレードが主流であり、この粘度域での特性が求められている。更に近年では、機械始動時の粘性抵抗を下げることを目的として、低温粘度の低い基油が求められている。通常、低温特性の改良は高度精製鉱油等の潤滑油基油に流動点降下剤などを添加して、低温特性を改良しているのが実状である（例えば、特許文献１～３を参照）。
　一方、安全性の点からは、潤滑油に含まれる重金属などの除去に加え、硫黄分含有量の低減が求められている。また、工場などでは消防法により、潤滑油の引火点で工場全体での保有量が厳しく定められているため、管理上の問題から消防法の非危険物となる引火点２５０℃以上の潤滑油が強く求められている。
　これらの要求に応えるための高粘度指数基油の製造方法としては、天然や合成のノルマルパラフィンを含む原料油について水素化分解／水素化異性化による潤滑油基油の精製を行う方法が知られている（例えば、特許文献４～６を参照）。また、他の性状を犠牲にすることなく高引火点化を図る潤滑油基油の製造法あるいは高引火点を有する潤滑油組成物についても知られている（例えば、特許文献７～８を参照）。
　潤滑油基油及び潤滑油の低温粘度特性の評価指標としては、流動点、曇り点、凝固点などが一般的である。また、ノルマルパラフィンやイソパラフィンの含有量等の潤滑油基油に基づき低温粘度特性を評価する手法も知られている。
特開平４－３６３９１号公報 特開平４－６８０８２号公報 特開平４－１２０１９３号公報 特開２００５－１５４７６０号公報 特表２００６－５０２２９８号公報 特表２００６－５０２３０３号公報 特開２００４－２５０５０４号公報 特開２００４－１８２９３１号公報
　このような状況のもと、従来の技術において４０℃での動粘度が５０ｍｍ２／ｓ未満の基油の引火点を２５０℃以上にするためには、ポリ－α－オレフィンの使用が不可避であるが、この場合は製品が高価になってしまう。また、ポリ－α－オレフィンは合成油であり、その粘度指数は通常１３５程度であるため、省エネルギーの目的でこの方法によりさらなる高粘度指数化を図ることは困難である。
　一方、鉱油系基油の場合、従来の溶剤精製又は水素化分解によって粘度指数および引火点の両方を上げることは困難である。また、省エネルギー特性の向上を添加剤に依存した場合には、添加剤の消耗・劣化による長期信頼性の低下が懸念される。省エネルギー性能を向上するため、使用する基油の粘度を低下することによりある程度の効果はあるが、引火点が低下するために、単純な低粘度化だけでは、本課題の双方を解決することはできない。
　なお、上述した水素化分解／水素化異性化による潤滑油基油の精製方法においては、ノルマルパラフィンのイソパラフィンへの異性化率の向上及び潤滑油基油の低粘度化により低温粘度特性を改善する観点から、水素化分解／水素化異性化の条件の最適化が検討されているが、粘度－温度特性（特に高温での粘度特性）と低温粘度特性とは相反する関係にあるため、これらを両立することは非常に困難である。例えば、ノルマルパラフィンのイソパラフィンへの異性化率を高くすると、低温粘度特性は改善されるものの、粘度指数が低下するなど粘度－温度特性が不十分となる。さらに、上述したように流動点や凝固点等の指標が潤滑油基油の低温粘度特性の評価指標として必ずしも適切でないことも、水素化分解／水素化異性化の条件の最適化が困難となっていることの一因となっている。
　本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、粘度－温度特性、低温粘度特性および引火点特性を高水準でバランスよく満たすことが可能な潤滑油基油及びその製造方法、並びに当該潤滑油基油を含有する潤滑油組成物を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明は、尿素アダクト値が４質量％以下、４０℃における動粘度が２５～５０ｍｍ２／ｓ、粘度指数が１４０以上、－３５℃でのＣＣＳ粘度が１５，０００ｍＰａ・ｓ以下、かつ引火点が２５０℃以上であることを特徴とする潤滑油基油を提供する。
　なお、本発明でいう尿素アダクト値は以下の方法により測定される。秤量した試料油（潤滑油基油）１００ｇを丸底フラスコに入れ、尿素２００ｇ、トルエン３６０ｍｌ及びメタノール４０ｍｌを加えて室温で６時間攪拌する。これにより、反応液中に尿素アダクト物として白色の粒状結晶が生成する。反応液を１ミクロンフィルターでろ過することにより、生成した白色粒状結晶を採取し、得られた結晶をトルエン５０ｍｌで６回洗浄する。回収した白色結晶をフラスコに入れ、純水３００ｍｌ及びトルエン３００ｍｌを加えて８０℃で１時間攪拌する。分液ロートで水相を分離除去し、トルエン相を純水３００ｍｌで３回洗浄する。トルエン相に乾燥剤（硫酸ナトリウム）を加えて脱水処理を行った後、トルエンを留去する。このようにして得られた尿素アダクト物の試料油に対する割合（質量百分率）を尿素アダクト値と定義する。
　また、本発明でいう４０℃における動粘度及び後述する１００℃における動粘度、並びに粘度指数とは、それぞれＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３に準拠して測定された４０℃又は１００℃における動粘度及び粘度指数を意味する。
　また、本発明でいう－３５℃におけるＣＣＳ粘度とは、ＪＩＳ　Ｋ　２０１０－１９９３に準拠して測定された粘度を意味する。
　また、本発明でいう引火点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２６５（開放式引火点）に準拠して測定された引火点を意味する。
　本発明の潤滑油基油によれば、尿素アダクト値、４０℃における動粘度、粘度指数、ＣＣＳ粘度および引火点がそれぞれ上記条件を満たすことによって、粘度－温度特性、低温粘度特性および引火点特性を高水準で満たすことが可能となる。また、本発明の潤滑油基油に流動点降下剤等の添加剤が配合された場合には、その添加効果を有効に発現させることができる。したがって、本発明の潤滑油基油は、近時の低温粘度特性、粘度－温度特性および引火点特性の両立に対する要求に応える潤滑油基油として非常に有用である。さらに、本発明の潤滑油基油によれば、上述した優れた粘度－温度特性により実用温度範囲における粘度抵抗や攪拌抵抗を低減することができる。特に、本発明の潤滑油基油は、０℃以下の低温条件において、粘性抵抗や攪拌抵抗を大幅に低減することによりその効果を発揮することができ、当該潤滑油基油が適用される装置におけるエネルギー損失を低減し、省エネルギー化を達成できる点で非常に有用である。
　なお、従来、水素化分解／水素化異性化による潤滑油基油の精製方法においてノルマルパラフィンからイソパラフィンへの異性化率の向上が検討されていることは上述の通りであるが、本発明者らの検討によれば、単にノルマルパラフィンの残存量を低減するだけでは低温粘度特性を十分に改善することは困難である。すなわち、水素化分解／水素化異性化により生成するイソパラフィンの中にも低温粘度特性に悪影響を及ぼす成分は含まれるが、従来の評価方法においてはその点について十分に認識されていない。また、ノルマルパラフィン及びイソパラフィンの分析にはガスクロマトグラフィー（ＧＣ）やＮＭＲなどの分析手法が適用されるが、これらの分析手法ではイソパラフィンの中から低温粘度特性に悪影響を及ぼす成分を分離又は特定することは、煩雑な作業や多大な時間を要するなど実用上有効であるとはいえない。
　これに対して、本発明における尿素アダクト値の測定においては、尿素アダクト物として、イソパラフィンのうち低温粘度特性に悪影響を及ぼす成分、さらには潤滑油基油中にノルマルパラフィンが残存している場合の当該ノルマルパラフィンを精度よく且つ確実に捕集することができるため、潤滑油基油の低温粘度特性の評価指標として優れている。なお、本発明者らは、ＧＣ及びＮＭＲを用いた分析により、尿素アダクト物の主成分が、ノルマルパラフィン及び主鎖の末端から分岐位置までの炭素数が６以上であるイソパラフィンの尿素アダクト物であることを確認している。
　また、ノルマルパラフィンを含有する原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下、４０℃の動粘度が２５～５０ｍｍ２／ｓ、粘度指数が１４０以上、－３５℃でのＣＣＳ粘度が１５，０００ｍＰａ・ｓ以下であり、かつ引火点が２５０℃以上となるように、水素化分解／水素化異性化を行う工程を備えた潤滑油基油の製造方法を提供する。
　本発明の潤滑油基油の製造方法によれば、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下、４０℃の動粘度が２５～５０ｍｍ２／ｓ、粘度指数が１４０以上、－３５℃でのＣＣＳ粘度が１５，０００ｍＰａ・ｓ以下であり、かつ引火点が２５０℃以上となるように、ノルマルパラフィンを含有する原料油について水素化分解／水素化異性化を行うことによって、粘度－温度特性、低温粘度特性および引火点特性を高水準で両立させた潤滑油基油を確実に得ることができる。
　また、本発明は、上記本発明の潤滑油基油を含有することを特徴とする潤滑油組成物を提供する。
　本発明の潤滑油組成物は、上述のように優れた特性を有する本発明の潤滑油基油を含有するものであるため、粘度－温度特性、低温粘度特性および引火点特性を高水準で両立させることが可能な潤滑油組成物として有用である。また、上述のように、本発明の潤滑油基油は添加剤が配合された場合にその添加効果を有効に発現させることができるものであるため、本発明の潤滑油組成物は各種添加剤を好適に含有することができる。
　本発明によれば、粘度－温度特性、低温粘度特性および引火点特性を高水準で両立することが可能な潤滑油基油及びその製造方法、並びに当該潤滑油基油を含有する潤滑油組成物が提供される。
　以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
　本発明の潤滑油基油は、尿素アダクト値が４質量％以下、４０℃の動粘度が２５～５０ｍｍ２／ｓ、粘度指数が１４０以上、－３５℃でのＣＣＳ粘度が１５，０００ｍＰａ・ｓ以下、かつ、引火点が２５０℃以上のものである。
　本発明の潤滑油基油の尿素アダクト値は、粘度－温度特性を損なわずに低温粘度特性を改善する観点から、上述の通り４質量％以下であることが必要であり、好ましくは３.５質量％以下、より好ましくは３質量％以下、さらに好ましくは２．５質量％以下である。また、潤滑油基油の尿素アダクト値は、０質量％でも良いが、十分な低温粘度特性、高い粘度指数および高い引火点の潤滑油基油を得ることができ、また異性化条件を緩和することができ経済性にも優れる点で、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、特に好ましくは０．８質量％以上である。
　本発明の潤滑油基油の粘度指数は、粘度－温度特性の観点から、上述の通り１４０以上であることが必要であり、好ましくは１４５以上、より好ましくは１５０以上、更に好ましくは１５５以上、特に好ましくは１６０以上である。粘度指数が１４０未満の場合には、有効な省燃費特性を得られないおそれがあり好ましくない。
　また、本発明の潤滑油基油の４０℃における動粘度は、２５～５０ｍｍ２／ｓであることが必要であり、好ましくは２６～４０ｍｍ２／ｓ、より好ましくは２７～３５ｍｍ２／ｓ、更に好ましくは２８～３４ｍｍ２／ｓであり、最も好ましくは２８～３３ｍｍ２／ｓである。４０℃における動粘度が２５ｍｍ２／ｓ未満の場合には、潤滑部位における油膜保持性および蒸発性に問題を生ずるおそれがあるため好ましくない。また４０℃における動粘度が５０ｍｍ２／ｓ以上の場合には、低温粘度特性が悪化するおそれがあるため好ましくない。
　また、本発明の潤滑油基油の１００℃における動粘度は、好ましくは４．０～１０．０ｍｍ２／ｓ、より好ましくは４．５～９．０ｍｍ２／ｓであり、最も好ましくは５．０～８．０ｍｍ２／ｓである。潤滑油基油の１００℃における動粘度が４．０ｍｍ２／ｓ未満の場合、蒸発損失の点で好ましくない。また、１００℃における動粘度が１０．０ｍｍ２／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化するおそれがあるため好ましくない。
　また、本発明の潤滑油基油の－３５℃でのＣＣＳ粘度は、１５，０００ｍＰａ・ｓ以下であることが必要であり、好ましくは１２，０００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは１０，０００ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは９，０００ｍＰａ・ｓ以下であり、最も好ましくは８，０００ｍＰａ・ｓ以下である。－３５℃におけるＣＣＳ粘度が１５，０００ｍＰａ・ｓを超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にあり、省エネルギー化の観点から好ましくない。ＣＣＳ粘度の下限値は特に制限されないが、尿素アダクト値の関係、粘度指数、引火点及び収率等の経済性のバランスから、２０００ｍＰａ・ｓ以上、好ましくは３０００ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは３５００ｍＰａ・ｓ以上である。
　また、本発明の潤滑油基油の引火点は、２５０℃以上であることが必要であり、好ましくは２５３℃以上、より好ましくは２５５℃以上、更に好ましくは２６０℃以上である。引火点が２５０℃未満の場合は、消防法上の非危険物とならず、高温使用における安全性に問題を生ずるおそれがある。
　本発明の潤滑油基油を製造するに際し、ノルマルパラフィン、またはノルマルパラフィンを含有するワックスを含有する原料油を用いることができる。原料油は、鉱物油又は合成油のいずれであってもよく、あるいはこれらの２種以上の混合物であってもよい。
　また、本発明で用いられる原料油は、ＡＳＴＭ　Ｄ８６又はＡＳＴＭ　Ｄ２８８７に規定する潤滑油範囲で沸騰するワックス含有原料であることが好ましい。原料油のワックス含有率は、原料油全量を基準として、好ましくは５０質量％以上１００質量％以下である。原料のワックス含有率は、核磁気共鳴分光法（ＡＳＴＭ　Ｄ５２９２）、相関環分析（ｎ－ｄ－Ｍ）法（ＡＳＴＭ Ｄ３２３８）、溶剤法（ＡＳＴＭ Ｄ３２３５）などの分析手法によって測定することができる。
　ワックス含有原料としては、例えば、ラフィネートのような溶剤精製法に由来するオイル、部分溶剤脱ロウ油、脱瀝油、留出物、減圧ガスオイル、コーカーガスオイル、スラックワックス、フーツ油、フィッシャー－トロプシュ・ワックスなどが挙げられ、これらの中でもスラックワックス及びフィッシャー－トロプシュ・ワックスが好ましい。
　スラックワックスは、典型的には溶剤またはプロパン脱ロウによる炭化水素原料に由来する。スラックワックスは残留油を含有し得るが、この残留油は脱油により除去することができる。フーツ油は脱油されたスラックワックスに相当するものである。
　また、フィッシャー－トロプシュ・ワックスは、いわゆるフィッシャー－トロプシュ合成法により製造される。
　さらに、ノルマルパラフィンを含有する原料油として市販品を用いてもよい。具体的には、パラフィリント（Ｐａｒａｆｌｉｎｔ）８０（水素化フィッシャー－トロプシュ・ワックス）およびシェルＭＤＳワックス質ラフィネート（Ｓｈｅｌｌ　ＭＤＳ　Ｗａｘｙ　Ｒａｆｆｉｎａｔｅ）（水素化および部分異性化中間留出物合成ワックス質ラフィネート）などが挙げられる。
　また、溶剤抽出に由来する原料油は、常圧蒸留からの高沸点石油留分を減圧蒸留装置に送り、この装置からの蒸留留分を溶剤抽出することによって得られるものである。減圧蒸留からの残渣は、脱瀝されてもよい。溶剤抽出法においては、よりパラフィニックな成分をラフィネート相に残したまま抽出相に芳香族成分を溶解する。ナフテンは、抽出相とラフィネート相とに分配される。溶剤抽出用の溶剤としては、フェノール、フルフラールおよびＮ－メチルピロリドンなどが好ましく使用される。溶剤／油比、抽出温度、抽出されるべき留出物と溶剤との接触方法などを制御することによって、抽出相とラフィネート相との分離の程度を制御することができる。さらに原料として、より高い水素化分解能を有する燃料油水素化分解装置を使用し、燃料油水素化分解装置から得られるボトム留分を用いてもよい。
　上記の原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下且つ粘度指数が１００以上となるように、水素化分解／水素化異性化を行う工程を経ることによって、本発明の潤滑油基油を得ることができる。水素化分解／水素化異性化工程は、得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数が上記条件を満たせば特に制限されない。本発明における好ましい水素化分解／水素化異性化工程は、
　ノルマルパラフィンを含有する原料油について、水素化処理触媒を用いて水素化処理する第１工程と、
　第１工程により得られる被処理物について、水素化脱ロウ触媒を用いて水素化脱ロウする第２工程と、
　第２工程により得られる被処理物について、水素化精製触媒を用いて水素化精製する第３工程と
を備える。
　なお、従来の水素化分解／水素化異性化においても、水素化脱ロウ触媒の被毒防止のための脱硫・脱窒素を目的として、水素化脱ロウ工程の前段に水素化処理工程が設けられることはある。これに対して、本発明における第１工程（水素化処理工程）は、第２工程（水素化脱ロウ工程）の前段で原料油中のノルマルパラフィンの一部（例えば１０質量％程度、好ましくは１～１０質量％）を分解するために設けられたものであり、当該第１工程においても脱硫・脱窒素は可能であるが、従来の水素化処理とは目的を異にする。かかる第１工程を設けることは、第３工程後に得られる被処理物（潤滑油基油）の尿素アダクト値を確実に４質量％以下とする上で好ましい。
　上記第１工程で用いられる水素化触媒としては、６族金属、８－１０族金属、およびそれらの混合物を含有する触媒などが挙げられる。好ましい金属としては、ニッケル、タングステン、モリブデン、コバルトおよびそれらの混合物が挙げられる。水素化触媒は、これらの金属を耐熱性金属酸化物担体上に担持した態様で用いることができ、通常、金属は担体上で酸化物または硫化物として存在する。また、金属の混合物を用いる場合は、金属の量が触媒全量を基準として３０質量％以上であるバルク金属触媒として存在してもよい。金属酸化物担体としては、シリカ、アルミナ、シリカ－アルミナまたはチタニアなどの酸化物が挙げられ、中でもアルミナが好ましい。好ましいアルミナは、γ型またはβ型の多孔質アルミナである。金属の担持量は、触媒全量を基準として、０．１～３５質量％の範囲であることが好ましい。また、９－１０族金属と６族金属との混合物を用いる場合には、９族または１０族金属のいずれかが、触媒全量を基準として、０．１～５質量％の量で存在し、６族金属は５～３０質量％の量で存在することが好ましい。金属の担持量は、原子吸収分光法、誘導結合プラズマ発光分光分析法または個々の金属について、ＡＳＴＭで指定された他の方法によって測定されてもよい。
　金属酸化物担体の酸性は、添加物の添加、金属酸化物担体の性質の制御（例えば、シリカ－アルミナ担体中へ組み入れられるシリカの量の制御）などによって制御することができる。添加物の例には、ハロゲン、特にフッ素、リン、ホウ素、イットリア、アルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類酸化物、およびマグネシアが挙げられる。ハロゲンのような助触媒は、一般に金属酸化物担体の酸性を高めるが、イットリアまたはマグネシアのような弱塩基性添加物はかかる担体の酸性を弱くする傾向がある。
　水素化処理条件に関し、処理温度は、好ましくは１５０～４５０℃、より好ましくは２００～４００℃であり、水素分圧は、好ましくは１４００～２００００ｋＰａ、より好ましくは２８００～１４０００ｋＰａであり、液空間速度（ＬＨＳＶ）は、好ましくは０．１～１０ｈｒ－１、より好ましく０．１～５ｈｒ－１であり、水素／油比は、好ましくは５０～１７８０ｍ３／ｍ３、より好ましくは８９～８９０ｍ３／ｍ３である。なお、上記の条件は一例であり、第３工程後に得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすための第１工程における水素化処理条件は、原料、触媒、装置等の相違に応じて適宜選定することが好ましい。
　第１工程において水素化処理された後の被処理物は、そのまま第２工程に供してもよいが、当該被処理物についてストリッピングまたは蒸留を行い、被処理物（液状生成物）からガス生成物を分離除去する工程を、第１工程と第２工程との間に設けることが好ましい。これにより、被処理物に含まれる窒素分及び硫黄分を、第２工程における水素化脱ロウ触媒の長期使用に影響を及ぼさないでレベルにまで減らすことができる。ストリッピング等による分離除去の対象は主として硫化水素およびアンモニアのようなガス異物であり、ストリッピングはフラッシュドラム、分留器などの通常の手段によって行うことができる。
　また、第１工程における水素化処理の条件がマイルドである場合には、使用する原料によって残存する多環芳香族分が通過する可能性があるが、これらの異物は、第３工程における水素化精製により除去されてもよい。
　また、第２工程で用いられる水素化脱ロウ触媒は、結晶質又は非晶質のいずれの材料を含んでもよい。結晶質材料としては、例えば、アルミノシリケート（ゼオライト）またはシリコアルミノホスフェート（ＳＡＰＯ）を主成分とする、１０または１２員環通路を有するモレキュラーシーブが挙げられる。ゼオライトの具体例としては、ＺＳＭ－２２、ＺＳＭ－２３、ＺＳＭ－３５、ＺＳＭ－４８、ＺＳＭ－５７、フェリエライト、ＩＴＱ－１３、ＭＣＭ－６８、ＭＣＭ－７１などが挙げられる。また、アルミノホスフェートの例としては、ＥＣＲ－４２が挙げられる。モレキュラーシーブの例としては、ゼオライトベータ、およびＭＣＭ－６８が挙げられる。これらの中でも、ＺＳＭ－４８、ＺＳＭ－２２およびＺＳＭ－２３から選ばれる１種又は２種以上を用いることが好ましく、ＺＳＭ－４８が特に好ましい。モレキュラーシーブは好ましくは水素形にある。水素化脱ロウ触媒の還元は、水素化脱ロウの際にその場で起こり得るが、予め還元処理が施された水素化脱ロウ触媒を水素化脱ロウに供してもよい。
　また、水素化脱ロウ触媒の非晶質材料としては、３族金属でドープされたアルミナ、フッ化物化アルミナ、シリカ－アルミナ、フッ化物化シリカ－アルミナ、シリカ－アルミナなどが挙げられる。
　脱ロウ触媒の好ましい態様としては、二官能性、すなわち、少なくとも１つの６族金属、少なくとも１つの８－１０族金属、またはそれらの混合物である金属水素添加成分が装着されたものが挙げられる。好ましい金属は、Ｐｔ、Ｐｄまたはそれらの混合物などの９－１０族貴金属である。これらの金属の装着量は、触媒全量を基準として好ましくは０．１～３０質量％である。触媒調製および金属装着方法としては、例えば分解性金属塩を用いるイオン交換法および含浸法が挙げられる。
　なお、モレキュラーシーブを用いる場合、水素化脱ロウ条件下での耐熱性を有するバインダー材料と複合化してもよく、またはバインダーなし（自己結合）であってもよい。バインダー材料としては、シリカ、アルミナ、シリカ－アルミナ、シリカとチタニア、マグネシア、トリア、ジルコニアなどのような他の金属酸化物との二成分の組合せ、シリカ－アルミナ－トリア、シリカ－アルミナ－マグネシアなどのような酸化物の三成分の組合せなどの無機酸化物が挙げられる。水素化脱ロウ触媒中のモレキュラーシーブの量は、触媒全量を基準として、好ましくは１０～１００質量％、より好ましくは３５～１００質量％である。水素化脱ロウ触媒は、噴霧乾燥、押出などの方法によって形成される。水素化脱ロウ触媒は、硫化物化または非硫化物化した態様で使用することができ、硫化物化した態様が好ましい。
　水素化脱ロウ条件に関し、温度は好ましくは２５０～４００℃、より好ましくは２７５～３５０℃であり、水素分圧は好ましくは７９１～２０７８６ｋＰａ（１００～３０００ｐｓｉｇ）、より好ましくは１４８０～１７３３９ｋＰａ（２００～２５００ｐｓｉｇ）であり、液空間速度は好ましくは０．１～１０ｈｒ－１、より好ましくは０．１～５ｈｒ－１であり、水素／油比は好ましくは４５～１７８０ｍ３／ｍ３（２５０～１００００ｓｃｆ／Ｂ）、より好ましくは８９～８９０ｍ３／ｍ３（５００～５０００ｓｃｆ／Ｂ）である。なお、上記の条件は一例であり、第３工程後に得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすための第２工程における水素化脱ロウ条件は、原料、触媒、装置等の相違に応じて適宜選定することが好ましい。
　第２工程で水素化脱ロウされた被処理物は、第３工程における水素化精製に供される。水素化精製は、残留ヘテロ原子および色相体の除去に加えて、オレフィンおよび残留芳香族化合物を水素化により飽和することを目的とするマイルドな水素化処理の一形態である。第３工程における水素化精製は、脱ロウ工程とカスケード式で実施することができる。
　第３工程で用いられる水素化精製触媒は、６族金属、８－１０族金属又はそれらの混合物を金属酸化物担体に担持させたものであることが好ましい。好ましい金属としては、貴金属、特に白金、パラジウムおよびそれらの混合物が挙げられる。金属の混合物を用いる場合、金属の量が触媒を基準にして３０質量％もしくはそれ以上であるバルク金属触媒として存在してもよい。触媒の金属含有率は、非貴金属については２０質量％以下、貴金属については１質量％以下が好ましい。また、金属酸化物担体としては、非晶質または結晶質酸化物のいずれであってもよい。具体的には、シリカ、アルミナ、シリカ－アルミナまたはチタニアのような低酸性酸化物が挙げられ、アルミナが好ましい。芳香族化合物の飽和の観点からは、多孔質担体上に比較的強い水素添加機能を有する金属が担持された水素化精製触媒を用いることが好ましい。
　好ましい水素化精製触媒として、Ｍ４１Ｓクラスまたは系統の触媒に属するメソ細孔性材料を挙げることができる。Ｍ４１Ｓ系統の触媒は、高いシリカ含有率を有するメソ細孔性材料であり、具体的には、ＭＣＭ－４１、ＭＣＭ－４８およびＭＣＭ－５０が挙げられる。かかる水素化精製触媒は１５～１００Åの細孔径を有するものであり、ＭＣＭ－４１が特に好ましい。ＭＣＭ－４１は、一様なサイズの細孔の六方晶系配列を有する無機の多孔質非層化相である。ＭＣＭ－４１の物理構造は、ストローの開口部（細孔のセル径）が１５～１００オングストロームの範囲であるストローの束のようなものである。ＭＣＭ－４８は、立方体対称を有し、ＭＣＭ－５０は、層状構造を有する。ＭＣＭ－４１は、メソ細孔性範囲の異なるサイズの細孔開口部で製造することができる。メソ細孔性材料は、８族、９族または１０族金属の少なくとも１つである金属水素添加成分を有してもよく、金属水素添加成分としては、貴金属、特に１０族貴金属が好ましく、Ｐｔ、Ｐｄまたはそれらの混合物が最も好ましい。
　水素化精製の条件に関し、温度は好ましくは１５０～３５０℃、より好ましくは１８０～２５０℃であり、全圧は好ましくは２８５９～２０７８６ｋＰａ（約４００～３０００ｐｓｉｇ）であり、液空間速度は好ましくは０．１～５ｈｒ－１、より好ましくは０．５～３ｈｒ－１であり、水素／油比は好ましくは４４．５～１７８０ｍ３／ｍ３（２５０～１０，０００ｓｃｆ／Ｂ）である。なお、上記の条件は一例であり、第３工程後に得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすための第３工程における水素化生成条件は、原料や処理装置の相違に応じて適宜選定することが好ましい。
　また、第３工程後に得られる被処理物については、必要に応じて、蒸留等により所定の成分を分離除去してもよい。
　上記の製造方法により得られる本発明の潤滑油基油においては、尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たせば、その他の性状は特に制限されないが、本発明の潤滑油基油は以下の条件を更に満たすものであることが好ましい。
　本発明の潤滑油基油における飽和分の含有量は、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは９０質量％以上、より好ましくは９３質量％以上、更に好ましくは９５質量％以上である。また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは０．１～１０質量％、より好ましくは０．５～５質量％、更に好ましくは０．８～３質量％である。飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度－温度特性及び熱・酸化安定性を達成することができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。
　なお、飽和分の含有量が９０質量％未満であると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が不十分となる傾向にある。また、飽和分に占める環状飽和分の割合が０．１質量％未満であると、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に、当該添加剤の溶解性が不十分となり、潤滑油基油中に溶解保持される当該添加剤の有効量が低下するため、当該添加剤の機能を有効に得ることができなくなる傾向にある。更に、飽和分に占める環状飽和分の割合が１０質量％を超えると、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。
　本発明において、飽和分に占める環状飽和分の割合が０．１～１０質量％であることは、飽和分に占める非環状飽和分が９９．９～９０質量％であることと等価である。ここで、非環状飽和分にはノルマルパラフィン及びイソパラフィンの双方が包含される。本発明の潤滑油基油に占めるノルマルパラフィン及びイソパラフィンの割合は、尿素アダクト値が上記条件を満たせば特に制限されないが、イソパラフィンの割合は、潤滑油基油全量基準で、好ましくは９０～９９．９質量％、より好ましくは９５～９９．５質量％、更に好ましくは９７～９９質量％である。潤滑油基油に占めるイソパラフィンの割合が前記条件を満たすことにより、粘度－温度特性及び熱・酸化安定性をより向上させることができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能を一層高水準で発現させることができる。
　なお、本発明でいう飽和分の含有量とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に準拠して測定される値（単位：質量％）を意味する。
　また、本発明でいう飽和分に占める環状飽和分及び非環状飽和分の割合とは、それぞれＡＳＴＭ　Ｄ　２７８６－９１に準拠して測定されるナフテン分（測定対象：１環～６環ナフテン、単位：質量％）及びアルカン分（単位：質量％）を意味する。
　また、本発明でいう潤滑油基油中のノルマルパラフィンの割合とは、前記ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に記載された方法により分離・分取された飽和分について、以下の条件でガスクロマトグラフィー分析を行い、当該飽和分に占めるノルマルパラフィンの割合を同定・定量したときの測定値を、潤滑油基油全量を基準として換算した値を意味する。なお、同定・定量の際には、標準試料として炭素数５～５０のノルマルパラフィンの混合試料が用いられ、飽和分に占めるノルマルパラフィンは、クロマトグラムの全ピーク面積値（希釈剤に由来するピークの面積値を除く）に対する各ノルマルパラフィンに相当に相当するピーク面積値の合計の割合として求められる。
（ガスクロマトグラフィー条件）
カラム：液相無極性カラム（長さ２５ｍｍ、内径０．３ｍｍφ、液相膜厚さ０．１μｍ）昇温条件：５０℃～４００℃（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ）
キャリアガス：ヘリウム（線速度：４０ｃｍ／ｍｉｎ）
スプリット比：９０／１
試料注入量：０．５μＬ（二硫化炭素で２０倍に希釈した試料の注入量）
　また、潤滑油基油中のイソパラフィンの割合とは、前記飽和分に占める非環状飽和分と前記飽和分に占めるノルマルパラフィンとの差を、潤滑油基油全量を基準として換算した値を意味する。
　なお、飽和分の分離方法、あるいは環状飽和分、非環状飽和分等の組成分析の際には、同様の結果が得られる類似の方法を使用することができる。例えば、上記の他、ＡＳＴＭ　Ｄ　２４２５－９３に記載の方法、ＡＳＴＭ　Ｄ　２５４９－９１に記載の方法、高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）による方法、あるいはこれらの方法を改良した方法等を挙げることができる。
　また、本発明の潤滑油基油における芳香族分は、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは５質量％以下、より好ましくは０．１～３質量％、更に好ましくは０．３～１質量％である。芳香族分の含有量が上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、本発明の潤滑油基油は芳香族分を含有しないものであってもよいが、芳香族分の含有量を０．１質量％以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。
　なお、ここでいう芳香族分の含有量とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に準拠して測定された値を意味する。芳香族分には、通常、アルキルベンゼン、アルキルナフタレンの他、アントラセン、フェナントレン及びこれらのアルキル化物、更にはベンゼン環が四環以上縮合した化合物、ピリジン類、キノリン類、フェノール類、ナフトール類等のヘテロ原子を有する芳香族化合物などが含まれる。
　また、本発明の潤滑油基油の％Ｃｐは、好ましくは８０以上、より好ましくは８２～９９、更に好ましくは８５～９８、特に好ましくは９０～９７である。潤滑油基油の％Ｃｐが８０未満の場合、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、潤滑油基油の％Ｃｐが９９を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。
　また、本発明の潤滑油基油の％ＣＮは、好ましくは１５以下、より好ましくは１～１２、更に好ましくは３～１０である。潤滑油基油の％ＣＮが１５を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、％ＣＮが１未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。
　また、本発明の潤滑油基油の％ＣＡは、好ましくは０．７以下、より好ましくは０．６以下、更に好ましくは０．１～０．５である。潤滑油基油の％ＣＡが０．７を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、本発明の潤滑油基油の％ＣＡは０であってもよいが、％ＣＡを０．１以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。
　更に、本発明の潤滑油基油における％ＣＰと％ＣＮとの比率は、％ＣＰ／％ＣＮが７以上であることが好ましく、７．５以上であることがより好ましく、８以上であることが更に好ましい。％ＣＰ／％ＣＮが７未満であると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、％ＣＰ／％ＣＮは、２００以下であることが好ましく、１００以下であることがより好ましく、５０以下であることが更に好ましく、２５以下であることが特に好ましい。％ＣＰ／％ＣＮを２００以下とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。
　なお、本発明でいう％ＣＰ、％ＣＮ及び％ＣＡとは、それぞれＡＳＴＭ　Ｄ　３２３８－８５に準拠した方法（ｎ－ｄ－Ｍ環分析）により求められる、パラフィン炭素数の全炭素数に対する百分率、ナフテン炭素数の全炭素数に対する百分率、及び芳香族炭素数の全炭素数に対する百分率を意味する。つまり、上述した％ＣＰ、％ＣＮ及び％ＣＡの好ましい範囲は上記方法により求められる値に基づくものであり、例えばナフテン分を含まない潤滑油基油であっても、上記方法により求められる％ＣＮが０を超える値を示すことがある。
　また、本発明の潤滑油基油のヨウ素価は、好ましくは０．５以下であり、より好ましくは０．３以下、更に好ましくは０．１５以下であり、また、０．０１未満であってもよいが、それに見合うだけの効果が小さい点及び経済性との関係から、好ましくは０．００１以上、より好ましくは０．０５以上である。潤滑油基油のヨウ素価を０．５以下とすることで、熱・酸化安定性を飛躍的に向上させることができる。なお、本発明でいうヨウ素価とは、ＪＩＳ　Ｋ　００７０「化学製品の酸価、ケン化価、ヨウ素価、水酸基価及び不ケン化価」の指示薬滴定法により測定したヨウ素価を意味する。
　また、本発明の潤滑油基油における硫黄分の含有量は、その原料の硫黄分の含有量に依存する。例えば、フィッシャートロプシュ反応等により得られる合成ワックス成分のように実質的に硫黄を含まない原料を用いる場合には、実質的に硫黄を含まない潤滑油基油を得ることができる。また、潤滑油基油の精製過程で得られるスラックワックスや精ろう過程で得られるマイクロワックス等の硫黄を含む原料を用いる場合には、得られる潤滑油基油中の硫黄分は通常１００質量ｐｐｍ以上となる。本発明の潤滑油基油においては、熱・酸化安定性の更なる向上及び低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が１０質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、３質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。
　また、コスト低減の点からは、原料としてスラックワックス等を使用することが好ましく、その場合、得られる潤滑油基油中の硫黄分は５０質量ｐｐｍ以下が好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましい。なお、本発明でいう硫黄分とは、ＪＩＳ　Ｋ　２５４１－１９９６に準拠して測定される硫黄分を意味する。
　また、本発明の潤滑油基油における窒素分の含有量は、特に制限されないが、好ましくは５質量ｐｐｍ以下、より好ましくは３質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは１質量ｐｐｍ以下である。窒素分の含有量が５質量ｐｐｍを超えると、熱・酸化安定性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう窒素分とは、ＪＩＳ　Ｋ　２６０９－１９９０に準拠して測定される窒素分を意味する。
　上記潤滑油基油は、尿素アダクト値、粘度指数、－３５℃におけるＣＣＳ粘度および引火点がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度グレードが同じ従来の潤滑油基油と比較して、粘度－温度特性、低温粘度特性および引火点特性を高水準で両立させることができ、特に、低温粘度特性に優れ、粘性抵抗や撹拌抵抗を著しく低減することができる。
　また、本発明の潤滑油基油の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１２．５℃以下、更に好ましくは－１５．０℃以下であり、尿素アダクト値の関係、粘度指数、引火点及び収率等の経済性のバランスから、好ましくは－４０℃以上、より好ましくは－２５℃以上である。流動点が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう流動点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２６９－１９８７に準拠して測定された流動点を意味する。
　また、本発明の潤滑油基油の１５℃における密度（ρ１５）は、下記式（１）で表されるρの値以下であること、すなわちρ１５≦ρであることが好ましい。
ρ＝０．００２５×ｋｖ１００＋０．８１６　　（１）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ２／ｓ）を示す。］
　なお、ρ１５＞ρとなる場合、粘度－温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。
　例えば、本発明の潤滑油基油のρ１５は、好ましくは０．８３５以下、より好ましくは０．８３０以下である。
　なお、本発明でいう１５℃における密度とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２４９－１９９５に準拠して１５℃において測定された密度を意味する。
　また、本発明の潤滑油基油のアニリン点（ＡＰ（℃））は、下記式（２）で表されるＡの値以上であること、すなわちＡＰ≧Ａであることが好ましい。
Ａ＝４．３×ｋｖ１００＋１００　　（２）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ２／ｓ）を示す。］
　なお、ＡＰ＜Ａとなる場合、粘度－温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。
　本発明のＡＰは、好ましくは１１３℃以上、より好ましくは１１９℃以上であり、シール材収縮への影響緩和から、好ましくは１３５℃以下、より好ましくは１２８℃以下である。なお、本発明でいうアニリン点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２５６－１９８５に準拠して測定されたアニリン点を意味する。
　また、本発明の潤滑油基油のＮＯＡＣＫ蒸発量は、特に制限されないが、好ましくは０．５質量％以上、より好ましくは１．０質量％以上、更に好ましくは１．５質量％以上であり、また、好ましくは１５質量％以下、より好ましくは１０質量％以下、更に好ましくは８質量％以下である。ＮＯＡＣＫ蒸発量が下限値以下の場合、低温粘度特性の改善が困難となる傾向にある。また、ＮＯＡＣＫ蒸発量が上限値を超えると、潤滑油基油を内燃機関用潤滑油等に用いた場合に、潤滑油の蒸発損失量が多くなり、それに伴い触媒被毒が促進されるため好ましくない。なお、本発明でいうＮＯＡＣＫ蒸発量とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　５８００－９５に準拠して測定された蒸発損失量を意味する。
　また、本発明の潤滑油基油の蒸留性状は、ガスクロマトグラフィー蒸留で、初留点（ＩＢＰ）が２９０～４５０℃、終点（ＦＢＰ）が４３０～５８０℃であることが好ましい。
　また、本発明の潤滑油基油に関し、その初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは４１０～４７０℃、より好ましくは４２０～４６０℃、更に好ましくは４３０～４５０℃である。また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは４４０～４９５℃、より好ましくは４５０～４８５℃、更に好ましくは４６０～４７５℃である。また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは４７０～５３０℃、より好ましくは４８０～５２０℃、更に好ましくは４９０～５１０℃である。また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは４８５～５４５℃、より好ましくは４９５～５３５℃、更に好ましくは５０５～５２５℃である。また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは４９０～５５０℃、より好ましくは５００～５４０℃、更に好ましくは５１０～５３０℃である。また、Ｔ９０－Ｔ１０は、好ましくは２０～８０℃、より好ましくは３０～７０℃、更に好ましくは４０～６０℃である。また、ＦＢＰ－ＩＢＰは、好ましくは５０～１２０℃、より好ましくは６０～１１０℃、更に好ましくは７０～１００℃である。また、Ｔ１０－ＩＢＰは、好ましくは１０～６０℃、より好ましくは１５～９０℃、更に好ましくは２０～４５℃である。また、ＦＢＰ－Ｔ９０は、好ましくは１～４０℃、より好ましくは３～３０℃、更に好ましくは５～２０℃である。
　本発明の潤滑油基油において、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０、ＦＢＰ、Ｔ９０－Ｔ１０、ＦＢＰ－ＩＢＰ、Ｔ１０－ＩＢＰ、ＦＢＰ－Ｔ９０を上記の好ましい範囲に設定することで、低温粘度の更なる改善と、蒸発損失の更なる低減とが可能となる。なお、Ｔ９０－Ｔ１０、ＦＢＰ－ＩＢＰ、Ｔ１０－ＩＢＰ及びＦＢＰ－Ｔ９０のそれぞれについては、それらの蒸留範囲を狭くしすぎると、潤滑油基油の収率が悪化し、経済性の点で好ましくない。
　なお、本発明でいう、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０及びＦＢＰとは、それぞれＡＳＴＭ　Ｄ　２８８７－９７に準拠して測定される留出点を意味する。
　また、本発明の潤滑油基油における残存金属分は、製造プロセス上余儀なく混入する触媒や原料に含まれる金属分に由来するものであるが、かかる残存金属分は十分除去されることが好ましい。例えば、Ａｌ、Ｍｏ、Ｎｉの含有量は、それぞれ１質量ｐｐｍ以下であることが好ましい。これらの金属分の含有量が上記上限値を超えると、潤滑油基油に配合される添加剤の機能が阻害される傾向にある。
　なお、本発明でいう残存金属分とは、ＪＰＩ－５Ｓ－３８－２００３に準拠して測定される金属分を意味する。
　また、本発明の潤滑油基油のＲＢＯＴ寿命は、好ましくは３５０ｍｉｎ以上、より好ましくは３６０ｍｉｎ以上、更に好ましくは３７０ｍｉｎ以上である。ＲＢＯＴ寿命がそれぞれ前記下限値未満の場合、潤滑油基油の粘度－温度特性及び熱・酸化安定性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合には当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。
　なお、本発明でいうＲＢＯＴ寿命とは、潤滑油基油にフェノール系酸化防止剤（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾール；ＤＢＰＣ）を０．２質量％添加した組成物について、ＪＩＳ　Ｋ　２５１４－１９９６に準拠して測定されたＲＢＯＴ値を意味する。
　上記構成を有する本発明の潤滑油基油は、粘度－温度特性、低温粘度特性および引火点特性に優れると共に、粘性抵抗や撹拌抵抗が低く、更には熱・酸化安定性及び摩擦特性が改善されたものであり、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができるものである。また、本発明の潤滑油基油に添加剤が配合された場合には当該添加剤の機能（流動点降下剤による低温粘度特性向上効果、酸化防止剤による熱・酸化安定性向上効果、摩擦調整剤による摩擦低減効果、摩耗防止剤による耐摩耗性向上効果など）をより高水準で発現させることができる。そのため、本発明の潤滑油基油は、様々な潤滑油の基油として好適に用いることができる。本発明の潤滑油基油の用途としては、具体的には、乗用車用ガソリンエンジン、二輪車用ガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、ガスエンジン、ガスヒートポンプ用エンジン、船舶用エンジン、発電エンジンなどの内燃機関に用いられる潤滑油（内燃機関用潤滑油）、自動変速機、手動変速機、無断変速機、終減速機などの駆動伝達装置に用いられる潤滑油（駆動伝達装置用油）、緩衝器、建設機械等の油圧装置に用いられる油圧作動油、圧縮機油、タービン油、工業用ギヤ油、冷凍機油、さび止め油、熱媒体油、ガスホルダーシール油、軸受油、抄紙機用油、工作機械油、すべり案内面油、電気絶縁油、切削油、プレス油、圧延油、熱処理油などが挙げられ、これらの用途に本発明の潤滑油基油を用いることによって、各潤滑油の粘度－温度特性、熱・酸化安定性、省エネルギー性、省燃費性などの特性の向上、並びに各潤滑油の長寿命化及び環境負荷物質の低減を高水準で達成することができるようになる。
　本発明の潤滑油組成物においては、本発明の潤滑油基油を単独で用いてもよく、また、本発明の潤滑油基油を他の基油の１種又は２種以上と併用してもよい。なお、本発明の潤滑油基油と他の基油とを併用する場合、それらの混合基油中に占める本発明の潤滑油基油の割合は、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。
　本発明の潤滑油基油と併用される他の基油としては、特に制限されないが、鉱油系基油としては、例えば１００℃における動粘度が１～１００ｍｍ２／ｓの溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱ろう基油などが挙げられる。
　また、合成系基油としては、ポリα－オレフィン又はその水素化物、イソブテンオリゴマー又はその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ－２－エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ－２－エチルヘキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２－エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリα－オレフィンが好ましい。ポリα－オレフィンとしては、典型的には、炭素数２～３２、好ましくは６～１６のα－オレフィンのオリゴマー又はコオリゴマー（１－オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン－プロピレンコオリゴマー等）及びそれらの水素化物が挙げられる。
　ポリα－オレフィンの製法は特に制限されないが、例えば、三塩化アルミニウム又は三フッ化ホウ素と、水、アルコール（エタノール、プロパノール、ブタノール等）、カルボン酸またはエステルとの錯体を含むフリーデル・クラフツ触媒のような重合触媒の存在下、α－オレフィンを重合する方法が挙げられる。
　また、本発明の潤滑油組成物は、必要に応じて各種添加剤を更に含有することができる。かかる添加剤としては、特に制限されず、潤滑油の分野で従来使用される任意の添加剤を配合することができる。かかる潤滑油添加剤としては、具体的には、酸化防止剤、無灰分散剤、金属系清浄剤、極圧剤、摩耗防止剤、粘度指数向上剤、流動点降下剤、摩擦調整剤、油性剤、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、シール膨潤剤、消泡剤、着色剤などが挙げられる。これらの添加剤は、１種を単独で用いてもよく、また、２種以上を組み合わせて用いてもよい。特に、本発明の潤滑油組成物が流動点降下剤を含有する場合、本発明の潤滑油基油による流動点降下剤の添加効果が最大限に発揮されるため、優れた低温粘度特性（－４０℃におけるＭＲＶ粘度が好ましくは６００００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは４００００ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは３００００ｍＰａ・ｓ以下）を達成することができる。
　以下、実施例及び比較例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。
　［実施例１、比較例１］
　実施例１においては、まず、溶剤精製基油を精製する工程において減圧蒸留で分離した留分を、フルフラールで溶剤抽出した後で水素化処理し、次いで、メチルエチルケトン－トルエン混合溶剤で溶剤脱ろうした。溶剤脱ろうの際に除去され、スラックワックスとして得られたワックス分（以下、「ＷＡＸ１」という。）を、潤滑油基油の原料油として用いた。ＷＡＸ１の性状を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　次に、ＷＡＸ１を原料油とし、水素化処理触媒を用いて水素化処理を行った。このとき、原料油中のノルマルパラフィンの分解率が１０質量％以下となるように、反応温度および液空間速度を調整した。
　次に、上記の水素化処理により得られた被処理物について、貴金属含有量０．１～５重量％に調整されたゼオライト系水素化脱ロウ触媒を用い、３１５℃～３２５℃の温度範囲で水素化脱ロウを行った。
　更に、上記の水素化脱ロウにより得られた被処理物（ラフィネート）について、水素化生成触媒を用いて水素化精製を行った。その後蒸留により軽質分および重質分を分離して、表２に示す組成及び性状を有する潤滑油基油を得た。なお、表２には、比較例１として、ＷＡＸ１を用いて得られる従来の潤滑油基油の組成及び性状を併せて示す。また、表１中、「尿素アダクト物中のノルマルパラフィン由来成分の割合」は、尿素アダクト値の測定の際に得られた尿素アダクト物についてガスクロマトグラフィー分析を実施することによって得られたものである（以下、同様である。）。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　［実施例２、比較例２］
　実施例２においては、ＷＡＸ１をさらに脱油して得られたワックス分（以下、「ＷＡＸ２」という。）を、潤滑油基油の原料として用いた。ＷＡＸ２の性状を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　次に、ＷＡＸ１の代わりにＷＡＸ２を用いたこと以外は実施例１と同様にして、水素化処理、水素化脱ロウ、水素化精製及び蒸留を行い、表４に示す組成及び性状を有する潤滑油基油を得た。なお、表４には、比較例２として、ＷＡＸ２を用いて得られる従来の潤滑油基油の組成及び性状を併せて示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　［実施例３、比較例３］
　実施例３においては、パラフィン含量が９５質量％であり、２０から８０までの炭素数分布を有するＦＴワックス（以下、「ＷＡＸ３」という。）を用いた。ＷＡＸ３の性状を表５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　次に、ＷＡＸ１の代わりにＷＡＸ３を用いたこと以外は実施例１と同様にして、水素化処理、水素化脱ロウ、水素化精製及び蒸留を行い、表６に示す組成及び性状を有する潤滑油基油を得た。なお、表６には、比較例３として、ＷＡＸ３を用いて得られる従来の潤滑油基油の組成及び性状を併せて示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　［比較例４～６］
　比較例４は通常の溶剤精製－溶剤脱ろう処理により得られた潤滑油基油、比較例５は水素圧の高い燃料油水素化分解装置を使用し、燃料油水素化分解装置から得られるボトム留分（ＨＤＣボトム）を異性化脱ろうして得られた潤滑油基油、比較例６は比較例５と同じく水素圧の高い燃料油水素化分解装置を使用し、燃料油水素化分解装置から得られるボトム留分（ＨＤＣボトム）を溶剤脱ろうして得られた基油である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007

Claims (3)

  1. 　尿素アダクト値が４質量％以下、４０℃における動粘度が２５～５０ｍｍ２／ｓ、粘度指数が１４０以上、－３５℃でのＣＣＳ粘度が１５，０００ｍＰａ・ｓ以下、かつ、引火点が２５０℃以上であることを特徴とする潤滑油基油。
  2. 　ノルマルパラフィンを含有する原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下、４０℃の動粘度が２５～５０ｍｍ２／ｓ、粘度指数が１４０以上、－３５℃でのＣＣＳ粘度が１５，０００ｍＰａ・ｓ以下、かつ、引火点が２５０℃以上となるように、水素化分解／水素化異性化を行う工程を備えることを特徴とする潤滑油基油の製造方法。
  3. 　請求項１に記載の潤滑油基油を含有することを特徴とする潤滑油組成物。
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